Hohlguss

 
 

Ausgeformte Hohlteile, z.B. Kannen und Terrinen, werden aus einer flüssigen Porzellanmasse - dem Schlicker - in Gipsformen "gegossen". Diesen Prozess nennt man Hohlguss oder Hohlteilfertigung, weil die eingebrachte Porzellanmasse nicht vollständig zu einem Festkörper aushärtet.

Bereits nach kurzer Standzeit beginnt die Gipsform, der Porzellanmasse das Wasser zu entziehen. Die Masse festigt sich an den Wandungen der Gipsform, bis nach fest vorgegebenen Zeitwerten der Rohartikel seine Wandstärke erreicht hat. Die restliche Masse wird einfach ausgekippt und für den nächsten Produktionsgang verwendet. Die gängigen Fertigungsanlagen sind Gussbänke, Gussrondelle oder Gießstraßen.

Handwerklich gesehen ist das Gießen eine anspruchsvolle Art der Porzellanherstellung. Nach der Standzeit müssen die Formenschalen geöffnet und der weiche Porzellankörper aus der Form entnommen werden. Dieser Produktionsgang ist besonders sensibel wegen der leichten Deformationsfähigkeit des Körpers. Die Masse ist noch recht weich und ein kleiner Fingerdruck reicht schon aus, um den Artikel zu deformieren. Nach besonderen Erfahrungs- und Zeitwerten, auch abhängig von der Art des Hohlkörpers und den klimatischen Bedingungen, muss der Schlicker zwischen 3 und 20 min. in der Gipsform "stehen".

Der Wasserentzug durch die Gipsform muss möglichst gleichmäßig erfolgen, damit der Hohlkörper am Ende eine einheitliche Wandstärke hat. Deshalb muss die Hohlgussform, anders als die nachfolgend beschriebene Vollgussform, ständig bewegt werden. Um diesen Prozess nicht einzeln von Hand zu betreiben, stellt man die Gussformen auf Drehrondelle, Bänder oder auf rotierenden Scheiben, um die Gleichmäßigkeit der Scherbenstärke zu erzielen.

Trotz hochmoderner Entwicklungen und einer stetig voranschreitenden Technik konnte dieses Verfahren der Hohlkörperfertigung bislang noch nicht durch einen automatisierten Prozess ersetzt werden.

 
 
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